Capítulo 72

1. En este Capítulo y, respecto a los apartados d), e) y f) de esta Nota, en toda la Nomenclatura, se consideran:

a) Fundición en bruto

las aleaciones hierro-carbono que no se presten prácticamente a la deformación plástica, con un contenido de carbono superior al 2 % en peso, incluso con otro u otros elementos en las proporciones en peso siguientes:

• inferior o igual al 10 % de cromo
• inferior o igual al 6 % de manganeso
• inferior o igual al 3 % de fósforo
• inferior o igual al 8 % de silicio
• inferior o igual al 10 %, en total, de los demás elementos.

b) Fundición especular

las aleaciones hierro-carbono con un contenido de manganeso superior al 6 % pero inferior o igual al 30 %, en peso, siempre que las demás características respondan a la definición de la Nota 1 a).

c) Ferroaleaciones

las aleaciones en lingotes, bloques, masas o formas primarias similares, en formas obtenidas por colada continua o en granallas o en polvo, incluso aglomerados, corrientemente utilizadas en la siderurgia como productos de aporte para la preparación de otras aleaciones o como desoxidantes, desulfurantes o en usos similares y que no se presten generalmente a la deformación plástica, con un contenido de hierro superior o igual al 4 % en peso y con uno o varios elementos en las proporciones en peso siguientes:

• superior al 10 % de cromo
• superior al 30 % de manganeso
• superior al 3 % de fósforo
• superior al 8 % de silicio
• superior al 10 %, en total, de los demás elementos, excepto el carbono, sin que el porcentaje de cobre sea superior al 10 %.

d) Acero

las materias férreas, excepto las de la partida 72.03 que, salvo determinados tipos de aceros producidos en forma de piezas moldeadas, se presten a la deformación plástica y con un contenido de carbono inferior o igual al 2 % en peso. Sin embargo, los aceros al cromo pueden tener un contenido de carbono más elevado.

e) Acero inoxidable

el acero aleado con un contenido de carbono inferior o igual al 1,2 % en peso y de cromo superior o igual al 10,5 % en peso, incluso con otros elementos.

f) Los demás aceros aleados

los aceros que no respondan a la definición de acero inoxidable y que contengan uno o varios de los elementos indicados a continuación en las proporciones en peso siguientes:

• superior o igual al 0,3 % de aluminio
• superior o igual al 0,0008 % de boro
• superior o igual al 0,3 % de cromo
• superior o igual al 0,3 % de cobalto
• superior o igual al 0,4 % de cobre
• superior o igual al 0,4 % de plomo
• superior o igual al 1,65 % de manganeso
• superior o igual al 0,08 % de molibdeno
• superior o igual al 0,3 % de níquel
• superior o igual al 0,06 % de niobio
• superior o igual al 0,6 % de silicio
• superior o igual al 0,05 % de titanio
• superior o igual al 0,3 % de volframio (tungsteno)
• superior o igual al 0,1 % de vanadio
• superior o igual al 0,05 % de circonio
• superior o igual al 0,1 % de los demás elementos considerados individualmente (excepto el azufre, fósforo, carbono y nitrógeno).

g) Lingotes de chatarra de hierro o de acero

los productos colados groseramente en forma de lingotes sin mazarotas o de bloques, que presenten defectos profundos en la superficie y no respondan, en su composición química, a las definiciones de fundición en bruto, de fundición especular o de ferroaleaciones.

h) Granallas

los productos que pasen por un tamiz con abertura de malla de 1 mm en proporción inferior al 90 % en peso, y por un tamiz con abertura de malla de 5 mm en proporción superior o igual al 90 % en peso.

ij) Productos intermedios

los productos de sección maciza obtenidos por colada continua, incluso con un laminado grosero en caliente; y

los demás productos de sección maciza simplemente laminados groseramente en caliente o simplemente desbastados por forjado, incluidos los desbastes de perfiles.

Estos productos no se presentan enrollados.

k) Productos laminados planos

los productos laminados de sección transversal rectangular maciza que no respondan a la definición de la Nota ij) anterior,

• enrollados en espiras superpuestas, o
• sin enrollar, de anchura superior o igual a diez veces el espesor si éste es inferior a 4,75 mm, o de anchura superior a 150 mm si el espesor es superior o igual a 4,75 mm pero inferior o igual a la mitad de la anchura.

Estos productos se clasifican como productos laminados planos aunque presenten motivos en relieve que procedan directamente del laminado (por ejemplo: acanaladuras, estrías, gofrados, lágrimas, botones, rombos), así como los perforados, ondulados o pulidos, siempre que estos trabajos no les confieran el carácter de artículos o manufacturas comprendidos en otra parte.

Los productos laminados planos de cualquier dimensión, excepto los cuadrados o rectangulares, se clasifican como productos de anchura superior o igual a 600 mm, siempre que no tengan el carácter de artículos o manufacturas comprendidos en otra parte.

l) Alambrón

el producto laminado en caliente, enrollado en espiras irregulares (coronas), cuya sección transversal maciza tenga forma de círculo, segmento circular, óvalo, cuadrado, rectángulo, triángulo u otro polígono convexo (incluidos los círculos aplanados y los rectángulos modificados, en los que dos lados opuestos tengan forma de arco convexo y los otros dos sean rectos, iguales y paralelos). Estos productos pueden tener muescas, cordones, surcos o relieves, producidos en el laminado (llamados «armaduras para hormigón» o «redondos para construcción»).

m) Barras

los productos que no respondan a las definiciones de los apartados ij), k) o l) anteriores ni a la definición de alambre, cuya sección transversal maciza y constante tenga forma de círculo, segmento circular, óvalo, cuadrado, rectángulo, triángulo u otro polígono convexo (incluidos los círculos aplanados y los rectángulos modificados, en los que dos lados opuestos tengan forma de arco convexo y los otros dos sean rectos, iguales y paralelos). Estos productos pueden:

• tener muescas, cordones, surcos o relieves, producidos en el laminado (llamados «armaduras para hormigón» o «redondos para construcción»);
• haberse sometido a torsión después del laminado.

n) Perfiles

los productos de sección transversal maciza y constante que no respondan a las definiciones de los apartados ij), k), l) o m) anteriores ni a la definición de alambre.

El Capítulo 72 no comprende los productos de las partidas 73.01 o 73.02.

o) Alambre

el producto de cualquier sección transversal maciza y constante, obtenido en frío y enrollado, que no responda a la definición de productos laminados planos.

p) Barras huecas para perforación

las barras de cualquier sección adecuadas para la fabricación de barrenas, cuya mayor dimensión exterior de la sección transversal, superior a 15 mm pero inferior o igual a 52 mm, sea por lo menos el doble de la mayor dimensión interior (hueco). Las barras huecas de hierro o acero que no respondan a esta definición se clasifican en la partida 73.04.

2. Los metales férreos chapados con metal férreo de calidad diferente siguen el régimen del metal férreo que predomine en peso.

3. Los productos de hierro o acero obtenidos por electrólisis, por colada a presión o por sinterizado, se clasifican según su forma, composición y aspecto, en las partidas correspondientes a los productos análogos laminados en caliente.

1. En este Capítulo, se entiende por:

a) Fundición en bruto aleada

la fundición en bruto que contenga uno o varios de los elementos siguientes en las proporciones en peso que se indican:

• superior al 0,2 % de cromo
• superior al 0,3 % de cobre
• superior al 0,3 % de níquel
• superior al 0,1 % de cualquiera de los elementos siguientes: aluminio, molibdeno, titanio, volframio (tungsteno), vanadio.

b) Acero sin alear de fácil mecanización

el acero sin alear que contenga uno o varios de los elementos siguientes en las proporciones en peso que se indican:

• superior o igual al 0,08 % de azufre
• superior o igual al 0,1 % de plomo
• superior al 0,05 % de selenio
• superior al 0,01 % de telurio
• superior al 0,05 % de bismuto.

c) Acero al silicio llamado «magnético» (acero magnético al silicio)

el acero con un contenido de silicio superior o igual al 0,6 % pero inferior o igual al 6 %, en peso, y un contenido de carbono inferior o igual al 0,08 % en peso, aunque contenga aluminio en proporción inferior o igual al 1 % en peso, pero sin otro elemento cuya proporción le confiera el carácter de otro acero aleado.

d) Acero rápido

el acero aleado que contenga, incluso con otros elementos, por lo menos dos de los tres elementos siguientes: molibdeno, volframio (tungsteno) y vanadio, con un contenido total superior o igual al 7 % en peso para estos elementos considerados en conjunto, y un contenido de carbono superior o igual al 0,6 % y de cromo del 3 % al 6 %, en peso.

e) Acero silicomanganeso

el acero aleado que contenga en peso una proporción:

• inferior o igual al 0,7 % de carbono,
• superior o igual al 0,5 % pero inferior o igual al 1,9 %, de manganeso, y
• superior o igual al 0,6 % pero inferior o igual al 2,3 %, de silicio, sin otro elemento cuya proporción le confiera el carácter de otro acero aleado.

2. La clasificación de las ferroaleaciones en las subpartidas de la partida 72.02 se regirá por la regla siguiente:

Una ferroaleación se considera binaria y se clasificará en la subpartida apropiada (si existe), cuando solo uno de los elementos de la aleación tenga un contenido superior al porcentaje mínimo estipulado en la Nota 1 c) del Capítulo. Por analogía, se considerará ternaria o cuaternaria, respectivamente, cuando dos o tres de los elementos de la aleación tengan contenidos superiores a los porcentajes mínimos indicados en dicha Nota.

Para la aplicación de esta regla, los elementos no citados específicamente en la Nota 1 c) del Capítulo y comprendidos en la expresión los demás elementos deberán, sin embargo, exceder cada uno del 10 % en peso.

Este Capítulo comprende los metales férreos, es decir, la fundición en bruto o arrabio, la fundición especular, las ferroaleaciones y demás productos básicos (Subcapítulo I), así como los productos siderúrgicos (lingotes y demás formas primarias, productos intermedios y los principales productos que se derivan directamente) de hierro o de acero sin alear (Subcapítulo II), de acero inoxidable (Subcapítulo III) y de los demás aceros aleados (Subcapítulo IV).

Las manufacturas más elaboradas, tales como piezas moldeadas, piezas forjadas, etc., así como las tablestacas, los perfiles soldados, los elementos para vías férreas y los tubos se clasifican en el Capítulo 73 o, llegado el caso, en otros Capítulos.

La siderurgia (metalurgia de los metales férreos) utiliza diferentes minerales de hierro naturales (óxidos, óxidos hidratados o carbonatos) citados en la Nota Explicativa de la partida 26.01, las cenizas de piritas (piritas y otros sulfuros de hierro, tales como la marcasita y la pirrotina o pirrotita, tostadas para la fabricación de ácido sulfúrico) que son óxidos de hierro, así como la chatarra (desechos y desperdicios de fundición, de hierro o de acero).

I. Transformación (reducción) del mineral de hierro

El mineral de hierro se transforma por reducción, en arrabio en los altos hornos o en los hornos eléctricos, en forma de esponja (hierro esponja) o en forma de masas en las instalaciones de reducción directa; solamente para la obtención de hierro de gran pureza para usos especiales (por ejemplo, en la industria química) se obtiene el hierro por electrólisis o por otros procedimientos químicos.

A. Transformación de los minerales de hierro por el procedimiento de alto horno

La mayor parte del hierro procedente de los minerales de hierro se produce todavía por el procedimiento de alto horno. En este procedimiento, se utiliza principalmente el mineral como fuente del hierro, pero también pueden emplearse la chatarra, los minerales prerreducidos y otros desechos férreos.

Los agentes reductores empleados en el alto horno son esencialmente el coque siderúrgico asociado eventualmente con carbón en pequeñas cantidades y con hidrocarburos líquidos o gaseosos.

Así se obtiene el hierro en forma de arrabio en estado líquido. Los subproductos son las escorias y el gas de alto horno, así como el polvo de alto horno.

A continuación, la mayor parte del arrabio líquido así obtenido se transforma directamente en acero en las acerías.

Otra parte se utiliza también en estado líquido en los talleres de fundición, sobre todo para la producción de lingoteras y de tubos de fundición moldeada.

El arrabio se cuela también en forma de lingotes, en máquinas de colar o en lechos de arena; puede presentarse eventualmente en masas irregulares. Puede también granularse vertiéndolo en agua.

Este arrabio sólido se funde de nuevo en las acerías de chatarra y se transforma en acero o se refunde en los talleres de fundición en los cubilotes o en los hornos eléctricos con desechos de fundición y otras chatarras, que después se cuela en forma de piezas moldeadas.

B. Transformación de los minerales de hierro en las instalaciones de reducción directa

Contrariamente al procedimiento anterior, en este caso, los reductores son en general gaseosos pero pueden ser también líquidos o estar constituidos por carbón, lo que permite prescindir del coque siderúrgico.

En estos procedimientos, la temperatura de reducción es tan poco elevada que los productos llamados generalmente hierro esponja se obtienen sin pasar por la fase líquida en forma de esponja, pellas prerreducidas o lupias. Por esto el contenido de carbono de estos productos es inferior en general al del arrabio de alto horno (en el que el metal fundido está en íntimo contacto con el carbono). Casi la totalidad de estos productos se funde en acerías y se transforma en acero.

II. Producción de acero

El arrabio líquido o sólido y los productos férreos obtenidos por reducción directa (hierro esponja) constituyen junto con la chatarra los materiales básicos para la producción del acero. A estos materiales se les añaden determinadas materias, tales como: cal viva, espato de flúor, desoxidantes (por ejemplo: el ferromanganeso, ferrosilicio, aluminio), así como diversos elementos de aleación.

Se distinguen dos grupos fundamentales de sistemas de producción del acero: los procesos de afino del arrabio por soplado en el convertidor (o neumático) y los procesos sobre solera (hornos SiemensMartin u hornos eléctricos).

Los procedimientos de soplado no necesitan ningún aporte térmico exterior. Se utilizan cuando la mayor parte de la carga se compone de fundición líquida en bruto. La oxidación de determinados elementos que acompañan al hierro (carbono, fósforo, silicio, manganeso, etc.) desprende suficiente calor para mantener el acero líquido e incluso para refundir al mismo tiempo ciertas cantidades de la chatarra aportada. Forman parte de este procedimiento aquellos en los que se sopla oxígeno puro (procedimientos Linz-Donawitz: LD o LDAC, OBM, OLP, Kaldo y otros) o algunos en vías de desaparición en los que se insufla aire eventualmente enriquecido con oxígeno (procedimientos Thomas y Bessemer).

Los procedimientos de afino sobre solera exigen, por el contrario, un aporte de calor exterior. Se emplean cuando hay que utilizar una carga sólida (por ejemplo: chatarra, hierro esponja o arrabio sólido).

Los dos principales procedimientos de este grupo son el horno Siemens-Martin en el que el aporte térmico procede de fuel o de gas y el horno eléctrico de arco o de inducción en el que el aporte térmico se debe a la energía eléctrica.

Durante la elaboración de determinados aceros, se puede recurrir sucesivamente a dos instalaciones de afino diferentes (procedimiento Dúplex), por ejemplo: empezar el afino en el horno Siemens-Martin y terminarlo en el horno eléctrico o utilizar acero de horno eléctrico en un convertidor especial en el que prosigue la descarburación insuflando oxígeno y argón (procedimiento empleado, por ejemplo, para la producción de acero inoxidable).

Se han desarrollado numerosos procedimientos nuevos para la producción de aceros de composición especial o que posean propiedades especiales, tales como, por ejemplo, la fusión en el arco eléctrico en vacío, la fusión por bombardeo electrónico y la refusión con escorias electroconductoras. En todos estos procedimientos, el acero procede de un electrodo consumible que al fundir vierte gota a gota en una lingotera refrigerada con agua. Esta lingotera puede tener un fondo fijo o amovible, lo que permite extraer el bloque de metal fundido por la parte baja.

El acero líquido obtenido por los procedimientos anteriores, seguido eventualmente de un afinado complementario, se recoge generalmente en cucharas de colada. En esta fase, se pueden añadir al acero elementos complementarios de aleación o desoxidantes en forma sólida o líquida. Para obtener mayor grado de desgasificación, durante esta etapa, se puede someter al acero a un tratamiento en vacío.

El acero así obtenido se clasifica según el contenido de elementos de aleación en acero sin alear y acero aleado (inoxidable u otros). Según sus características específicas se clasifica, además, por ejemplo, en acero de fácil mecanización, acero al silicio llamado magnético, acero rápido o acero sílicomanganoso.

III. Producción de lingotes y otras formas primarias y de productos intermedios

Aunque el acero líquido pueda también colarse en moldes (talleres de fundición) para alcanzar su forma definitiva (piezas moldeadas de acero), la mayor parte se cuela en las lingoteras para obtener lingotes.

Durante la fase de colada y solidificación para formar los lingotes, el acero se reparte en tres grandes grupos: acero efervescente (sin calmar), acero calmado (no efervescente) y semicalmado. El acero efervescente se denomina así porque durante la colada y después de la colada, se produce una reacción entre el oxígeno y el carbono disuelto en el acero, lo que produce una efervescencia. Durante el enfriamiento, las impurezas se concentran hacia el interior y hacia la zona superior del lingote. La parte externa, no afectada por estas impurezas, producirá como consecuencia un buen aspecto en la superficie de los productos laminados obtenidos con estos lingotes. Este tipo de acero más económico se utiliza también para la embutición en frío.

En muchos casos, el acero efervescente no puede obtenerse satisfactoriamente, en especial en el caso de los aceros aleados y de los aceros ricos en carbono. En este caso, hay que calmar el acero, es decir desoxidarlo. Esta desoxidación puede realizarse en parte con un tratamiento en vacío, pero suele hacerse añadiendo elementos tales como: silicio, aluminio, calcio, manganeso, etc. De este modo, las impurezas residuales se reparten en el lingote más homogéneamente, garantizando mejor, para ciertos usos, la constancia de las propiedades del acero en toda la masa.

Algunos aceros pueden estar parcialmente desoxidados y, en este caso, se llaman aceros semicalmados.

Después de la solidificación y homogeneización de la temperatura, los lingotes se laminan en forma de productos intermedios (palancón, palanquilla, redondos, planchón y llantón) en laminadores desbastadores (palancón-planchón, etc.), o bien, se transforman con el martillo pilón o en la prensa de forjar en productos intermedios forjados.

Una parte creciente del acero se cuela directamente en forma de productos intermedios en instalaciones de colada continua. En ciertos casos, la forma de la sección de estos productos intermedios puede aproximarse a la de los productos acabados. Los productos intermedios obtenidos por colada continua se caracterizan esencialmente tanto por el aspecto de la superficie exterior, que presenta generalmente anillos transversales de colores diferentes a distancias más o menos regulares, como por el aspecto de la sección transversal, que presenta en general una cristalización radial debida al enfriamiento rápido. El acero obtenido por colada continua es siempre calmado.

IV. Obtención de productos acabados

Los productos intermedios y, en algunos casos, los lingotes se transforman posteriormente en productos acabados.

Se distinguen generalmente los productos planos (planos universales, bandas anchas, chapa, fleje) y productos largos (alambrón, barras, perfiles y alambre).

Estas transformaciones se producen, principalmente, por deformación plástica en caliente a partir de lingotes o productos intermedios (laminación en caliente, forja, extrusión en caliente), o en frío a partir de productos obtenidos en caliente (laminación en frío, extrusión, trefilado, estirado), eventualmente seguida en algunos casos por operaciones de acabado (por ejemplo, barras obtenidas en frío por amolado, torneado o calibrado).

De acuerdo con la Nota 3 del presente Capítulo, los productos de hierro o de acero obtenidos por electrólisis, colada por inyección o por sinterizado se clasifican, según su forma, su composición y su aspecto, en las partidas correspondientes a los productos análogos laminados en caliente.

Para la aplicación de esta Nota se entiende por:

1) Colada por inyección

El procedimiento que consiste en inyectar en un molde a una presión más o menos elevada una aleación en estado líquido, o bien en estado pastoso.

El procedimiento permite fabricar piezas en grandes series y con gran precisión de medidas.

2) Sinterizado

Se trata de una operación muy importante en la metalurgia del polvo que consiste en calentar en un horno apropiado polvos que se compactan por un moldeo combinado generalmente con un prensado.

Esta operación, que confiere a los productos sinterizados las propiedades definitivas de estos materiales, se efectúa en condiciones determinadas de temperatura, de tiempo y de atmósfera. Es una aglomeración en estado sólido. El sinterizado puede efectuarse también en vacío.

A) Deformación plástica en caliente

1. Por laminación en caliente se entiende la laminación que se efectúa en un intervalo de temperatura comprendido entre la temperatura de recristalización rápida y el principio de la fusión. Este intervalo depende de diversos factores y esencialmente de la composición del acero. Generalmente, la temperatura final de la pieza en el laminado en caliente se aproxima a 900 °C.
2. Por forja se entiende la deformación en caliente del metal en la masa con el martillo pilón o la prensa de forjar para obtener piezas de cualquier forma.
3. Por extrusión en caliente se entiende el paso en caliente por una hilera para obtener barras, tubos o perfiles de formas diversas.
4. Por estampado en caliente se entiende la obtención de piezas metálicas (generalmente en serie) por transformación en caliente de una porción de material a la que se da forma entre matrices (cerradas o con juntas para rebabas) por medio de útiles especialmente adaptados. El trabajo por percusión o por presión se suele hacer en dos fases sucesivas después de las operaciones de laminado, forjado o cintrado.

B) Deformación plástica en frío

1. Por laminación en frío se entiende la laminación efectuada a la temperatura ambiente sin provocar un calentamiento que alcance la temperatura de recristalización.
2. Por estampado en frío se entiende la obtención de piezas metálicas por técnicas análogas a las descritas en el apartado A 4) anterior, realizada en frío (golpe en frío).
3. Por extrusión se entiende la deformación, generalmente en frío, del metal en la masa, a gran presión entre una matriz y un útil de prensa, en un espacio cerrado por todos los lados salvo del lado por el que la materia se desplaza adquiriendo la forma deseada.
4. Por trefilado se entiende el paso en frío por una o varias hileras a velocidad elevada del alambrón en rollos o coronas para obtener alambre de un diámetro inferior, en rollos.
5. Por estirado se entiende el paso en frío por una o varias hileras a velocidad relativamente baja de productos largos en forma de barras o de alambrón para obtener productos de sección más pequeña o de forma diferente.

Los productos obtenidos en frío pueden distinguirse de los laminados o extrudidos en caliente por las características siguientes:

• la superficie de los productos obtenidos en frío tiene mejor aspecto que la de los productos obtenidos en caliente y no presenta nunca una capa de cascarilla;
• las tolerancias dimensionales son más reducidas en los productos obtenidos en frío;
• el laminado en frío se realiza sobre todo con los productos planos de pequeño espesor;
• el examen microscópico de los productos obtenidos en frío muestra una deformación neta de los granos y su orientación en el sentido de la laminación. Por el contrario, cuando los productos se obtienen en caliente, los granos aparecen casi regulares como consecuencia de la recristalización.

Los productos obtenidos en frío presentan además las dos características siguientes que se encuentran, en algunos casos, en los productos obtenidos en caliente;

1. como consecuencia de la acritud, los productos obtenidos en frío tienen una dureza y una resistencia a la tracción muy elevada, pero estas características disminuyen notablemente en los productos sometidos a un tratamiento térmico adecuado.
2. el alargamiento a la rotura es muy reducido en los productos acabados en frío; es más elevado en el caso de productos con un tratamiento térmico adecuado.

La ligera pasada de laminación en frío, llamada temperado (skin pass) que se da a ciertos productos planos laminados en caliente sin reducción significativa del espesor, no cambia el carácter de productos acabados laminados en caliente. Esta pasada en frío con poca presión actúa esencialmente en la superficie de los productos, mientras que en la laminación en frío propiamente dicha (reducción en frío) implica un cambio de estructura del material debido a la gran reducción de la sección.

C) Transformaciones posteriores y acabado

Los productos obtenidos pueden ser acabados o transformados en manufacturas como consecuencia de operaciones tales como:

1) Operaciones mecánicas (torneado, fresado, amolado, taladrado, plegado, calibrado, descascarillado final, etc.); hay que destacar que un simple torneado ligero que elimina la película de óxido o la cascarilla, así como un desbarbado tosco, no se consideran operaciones de acabado y no implican un cambio de clasificación.

2) Operaciones de superficie u otras operaciones, incluido el chapado, para mejorar las propiedades o el aspecto del metal, protegerlo contra la oxidación, la corrosión, etc. Salvo las excepciones previstas en el propio texto de las partidas, estas operaciones no afectan a la clasificación de los artículos en sus partidas respectivas. Se trata principalmente de las operaciones siguientes:

a) Recocido, temple, revenido, cementación por carburación, nitruración y tratamientos similares destinados a mejorar las propiedades del metal.

b) Granallado, decapado, raspado y demás operaciones destinadas a quitar las escamas de óxido y la cascarilla que se forman cuando el metal llega a temperaturas elevadas.

c) Aplicación de revestimientos toscos (rugosos) únicamente para proteger el metal contra la herrumbre o cualquier otra oxidación o para evitar el deslizamiento durante el transporte y facilitar la manipulación, tales como pinturas que contengan pigmentos activos antiherrumbre (minio, polvo de zinc, óxido de zinc o cromato de zinc, óxido férrico, minio de hierro, rojo de Inglaterra), así como los revestimientos sin pigmentar a base de aceite, grasa, cera, parafina, grafito, alquitrán o betún.

d) Operaciones de acabado de superficie, entre las que se pueden citar:

1º) el pulido, lustrado u operaciones similares;

2º) la oxidación artificial, que se obtiene por diversos procedimientos químicos, principalmente por inmersión en una disolución oxidante; las pátinas, pavonados, bronceados, obtenidos por diversas técnicas, dan lugar igualmente a la formación sobre el producto de una capa de óxido destinada, sobre todo, a mejorar el aspecto. Estas operaciones mejoran también la resistencia a la corrosión;

3º) los tratamientos químicos de superficie, tales como:-

• la fosfatación, operación que consiste en sumergir el producto en una disolución de fosfatos ácidos metálicos, principalmente los de manganeso, de hierro o de zinc; según la duración de la operación y la temperatura del baño, este procedimiento se llama parkerización o bonderización;
• la oxalatación, la boratación, etc., por métodos análogos a los utilizados para la fosfatación, por medio de sales o de ácidos apropiados;
• el cromatado, que consiste en sumergir el producto en una solución que contenga principalmente ácido crómico o cromatos; esta operación se utiliza para tratar la superficie de las chapas de acero zincado, por ejemplo.

Estos tratamientos químicos de superficie presentan la ventaja de proteger la superficie de los metales y de facilitar la deformación posterior incluso en frío de los productos tratados, así como la aplicación de pinturas y otros revestimientos protectores no metálicos.

4°) los revestimientos metálicos cuyos principales procedimientos son los siguientes:

• la inmersión en un baño de metal o de aleación fundida, por ejemplo: el zincado, estañado, emplomado en caliente, aluminizado;
• la galvanoplastia (depósito catódico de metal de recubrimiento sobre el producto por electrólisis de una disolución apropiada de sales metálicas), por ejemplo: zincado, cadmiado, estañado, emplomado, cromado, cromado-cromatado, cobreado, niquelado, dorado o plateado;
• la difusión (calentamiento simultáneo del producto y del metal de recubrimiento en forma de polvo que se deposita sobre el producto), por ejemplo: sherardización (cementación con zinc), calorización (cementación con aluminio) y cromatación (por difusión de cromo);
• proyección (el recubrimiento se aplica por proyección del metal fundido sobre el producto), por ejemplo: el procedimiento Schoop y procedimientos con pistola de gas, de arco, de plasma o proyección electrostática;
• la metalización por vaporización en vacío del metal de recubrimiento, y similares.
• la metalización por ionización en una descarga luminiscente del metal de recubrimiento;
• el revestimiento por pulverización catódica (sputtering).

5°) los recubrimientos no metálicos, por ejemplo: esmaltado, barnizado, laqueado, pintado, impresión, revestimientos con plástico o cerámica, incluso por procedimientos especiales tales como la descarga luminiscente, la electroforesis, la proyección electrostática y el paso por un baño fluidificado electrostático seguido de una cocción por radiación, etc.

e) Chapado, es decir, asociación de un metal de matiz distinto o de naturaleza diferente por interpenetración molecular de las partes en contacto. Esta difusión limitada es característica de los productos chapados y los distingue de los productos recubiertos por los procedimientos de metalización especificados en los párrafos precedentes (por simple galvanoplastia, por ejemplo).

Las operaciones de chapado se realizan por diversos procedimientos: colada del metal de chapado sobre el metal base seguida de una laminación, simple laminación en caliente de los productos que se quieren recubrir para producir la soldadura, o cualquier otro procedimiento de aporte o de superposición de los metales de chapado seguida de cualquier procedimiento mecánico o térmico que asegure la soldadura (por ejemplo, electrochapado en el que el aporte de metal de chapado (níquel, cromo, etc.) sobre el metal base se realice por galvanoplastia, obteniéndose después la difusión entre las partes en contacto de los metales considerados por laminado en frío, previo recocido a la temperatura apropiada).

Los productos siderúrgicos chapados con metales no férreos se clasifican en sus respectivas partidas de este Capítulo, siempre que el hierro o el acero predominen en peso (véase la Nota 7 de la Sección XV). Asimismo, los productos chapados con acero que, según la composición del soporte o del acero de chapado, puedan clasificarse en dos Subcapítulos diferentes (II, III o IV) siguen el régimen del acero que predomine en peso (véase la Nota 2 de este Capítulo); por ejemplo, una barra de acero sin alear chapada con acero inoxidable se clasificará en el Subcapítulo II, si el primer metal predomina en peso, o en el Subcapítulo III, en caso contrario.

f) La toma de muestras para realizar ensayos.

g) La estratificación, por ejemplo, sobreponiendo capas de metal encima de una capa intermedia de materia viscoelástica, esta última materia sirve como aislante acústico, etc.

En cuanto a las disposiciones relativas a las aleaciones de metales comunes con otros metales, así como a las relativas a la clasificación de los artículos compuestos (de manufacturas más especialmente), conviene remitirse a las Consideraciones Generales de la Sección XV.

1. Para efectos de este Capítulo, se considera como acero grado herramienta el acero aleado que contiene alguna combinación conforme a lo siguiente:

1. Un contenido superior al 1.2% de carbono y un contenido superior al 10.5% de cromo; o
2. Un contenido superior o igual al 0.3% de carbono y un contenido superior o igual al 10.5% de cromo; o
3. Un contenido superior o igual al 0.85% de carbono y un contenido superior o igual al 1% pero inferior o igual al 1.8% de manganeso; o
4. Un contenido superior o igual al 0.9% pero inferior o igual al 1.2% de cromo y un contenido superior o igual al 0.9% pero inferior o igual al 1.4% de molibdeno; o
5. Un contenido superior o igual al 0.5% de carbono y un contenido superior o igual a 3.5% de molibdeno; o
6. Un contenido superior o igual a 0.5% de carbono y un contenido superior o igual a 5.5% de volframio (tungsteno).

A. En este Capítulo, se entiende por chapado la asociación de metales de matiz distinto o de naturaleza diferente por interpenetración molecular de las partes en contacto. Las operaciones de chapado se realizan por diversos procedimientos: colada del metal de chapado sobre el metal base seguida de un laminado, simple laminado en caliente de los productos que se quieren recubrir para producir la soldadura o cualquier otro procedimiento de aporte o de superposición de los metales de chapado seguido de un procedimiento mecánico o térmico que asegure la soldadura.

B. Para la clasificación de los distintos perfiles comprendidos en las subpartidas de la partida 72.16 se considerará, según corresponda, como:

1. espesor, la mayor medida de grosor que presente cualquiera de los planos del perfil;
2. altura, la medida de su(s) plano(s) mayor(es), sea(n) interno(s) (como en los perfiles en I o en T) o externo(s) (como en los perfiles en H, en L (angulares) o en U), medición hecha desde puntos exteriores en ambos casos.

En la misma partida, a efectos de establecer la diferencia entre el perfil en H y el perfil en I (de ala estrecha o media), el perfil en I es aquél en el cual la anchura de las alas es inferior o igual a 0.66 veces (dos tercios) la altura del plano mayor y es inferior a 300 mm.

C. En el inciso arancelario 7217.10.31.00, se entenderá por alambre para pretensar, el producto de sección circular de diámetro superior o igual a 4 mm, que soporte una tensión superior o igual a 150 kg/mm² según la Norma ASTM A 421, presentado en rollos (coronas) de diámetro interior superior a 1.20 m

Consideraciones Generales

A. Un conjunto de criterios puede permitir la distinción entre los productos forjados y los productos laminados cuando hay que hacer esta diferencia (partidas 72.07, 72.14, 72.16, 72.18, 72.24 y 72.28).

Con la condición de disponer de la pieza completa, hay que observar ante todo la forma en que varía la sección transversal:

• si presenta variaciones que no se repiten periódicamente, se trata de un producto forjado;
• si, por el contrario, presenta variaciones que se repiten periódicamente o si es constante, puede tratarse tanto de un producto forjado como de un producto laminado. En este último caso conviene examinar el conjunto de los criterios siguientes:

1. dimensiones de la sección transversal

Si las dimensiones son importantes (superficie de la sección transversal superior a 150 000 milímetros por cuadrado) se trata probablemente de un producto forjado. Si las dimensiones son reducidas (dimensión mínima inferior a 15 milímetros) se trata probablemente de productos laminados;

2. forma de la sección transversal

Si la forma es sencilla (cuadrada, redonda, rectangular, hexagonal, etc.), podemos encontrarnos en presencia de productos laminados, o bien de productos forjados, mientras que los productos de forma más compleja se obtienen casi siempre por laminado;

3. dimensiones longitudinales

Si la longitud excede de 5 metros se trata, casi con seguridad, de productos laminados; si es inferior puede tratarse de productos forjados o de productos laminados;

4. tolerancia en las dimensiones

La tolerancia en las dimensiones de la sección transversal es más estricta en el caso de productos laminados que en el caso de productos forjados;

5. aspecto metalográfico

Dado que, normalmente, en los productos laminados la relación de reducción es netamente superior a la que se obtiene en los productos forjados, el examen al microscopio permite casi siempre distinguirlos.

Los elementos principales que hay que examinar son las inclusiones y la estructura:

1. las inclusiones en los productos laminados son delgadas, muy alargadas y casi perfectamente dispuestas paralelamente al sentido del laminado en los productos forjados, por el contrario, son menos alargadas (de forma casi elíptica) y no son perfectamente paralelas;
2. la estructura que hay que examinar después del recocido, si la pieza ha sido templada y recocida, presenta en los productos laminados bandas de segregación casi perfectamente rectilíneas y paralelas al sentido del laminado. Por el contrario, en los productos forjados, este fenómeno es mucho más reducido y a veces casi inexistente;

6. cantidad

Los productos forjados se expiden generalmente en cantidades pequeñas.

El laminado se puede realizar en caliente o en frío. Se obtienen, según la forma de la pieza que se lamina y la forma y disposición de los cilindros, productos planos como la chapa o el fleje o barras de sección redonda o poligonal, perfiles de secciones variadas, tubos, etc.

B. En lo que se refiere a las definiciones de ciertas deformaciones plásticas (tales como el laminado, el forjado o el estampado), conviene remitirse a las notas explicativas del SA, consideraciones generales del capítulo 72, apartados IV.A y B.

C. En lo que se refiere a la distinción entre los productos laminados o extrudidos en caliente y los productos obtenidos y acabados en frío, véanse las notas explicativas de SA, consideraciones generales del capítulo 72, apartado IV.B, últimos párrafos.

Conviene observar que algunas de las diferencias mencionadas anteriormente entre los productos laminados en frío y los productos laminados en caliente pueden atenuarse o incluso anularse si los productos laminados en frío se han sometido a un recocido; asimismo las diferencias se limitan al aspecto y a la dureza superficial en el caso de productos laminados en caliente que se han sometido a un ligero laminado en frío.

Las barras y los perfiles laminados o extrudidos en caliente pueden acabarse en frío por estirado o por otros procedimientos - principalmente por rectificación o calibrado - dando al producto un mayor acabado. Esta operación hace que se consideren como «obtenidos o acabados en frío».

Sin embargo, hay que observar que un simple enderezado en frío y un descascarillado basto no se consideran operaciones de rectificación o de calibrado y por eso no influyen en la clasificación de las barras y perfiles simplemente laminados o extrudidos en caliente. Del mismo modo, la torsión de las barras precitadas no acarrea la consideración de las barras como acabadas en frío.

D. En lo concerniente a la definición de chapado, véanse las notas explicativas del SA, consideraciones generales del capítulo 72, apartado IV.C.2) e).

Los metales comunes chapados con metales preciosos, cualquiera que sea el espesor del chapado, se clasifican en el capítulo 71 (véanse las notas explicativas del SA del capítulo 71).

E. En lo que se refiere a las operaciones de acabado de superficie, véanse las notas explicativas del SA, capítulo 72, consideraciones generales, apartado IV.C.2) d).

F. Las piezas forjadas sin acabar ya no presentan la apariencia rudimentaria de los desbastes de forja de las partidas 72.07, 72.18 ó 72.24 y se clasifican en las partidas correspondientes a los artículos acabados y se incluyen generalmente en los capítulos 82, 84, 85 u 87. Resulta pues, por ejemplo, que tales piezas forjadas, de hierro o acero, destinadas a la fabricación de cigüeñales, corresponden a la partida 84.83.